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Centre Val de Loire

Centre Val de Loire Le goût à la française

Chez Panibois au cœur de la Sologne, le bois ne sert pas à cuire mais à faire cuire !

En France, c’est bien connu, nous sommes les champions du monde de la boulangerie et nous fabriquons des fours à bois de qualité exceptionnelle. De plus, et cela est moins connu, nous avons inventé la cuisson du pain «dans le bois » !

Tout est venu en 1993 de l’idée géniale de Philippe Bouton-Hughes, un entrepreneur installé à Marcilly-en-Villette en Sologne, qui, ne trouvant plus de débouchés pour ses barquettes d’emballage de fraises, propose à des boulangers de les utiliser comme moules de cuisson. Et, contrairement à leurs craintes, les barquettes en bois ne brûlent pas ! Il n’y avait d’ailleurs aucun risque car, selon Philippe, la température d’un four à pain ne dépasse jamais 250°C et la feuille de bois utilisée, de peuplier encore vert, ne se consume pas au-dessous de 300°C.

De fait, les artisans-boulangers sont séduits par ce procédé pratique et esthétique, leur permettant de démouler le pain, puis de le replacer tranché dans la barquette, selon le concept de corbeille à pain. Ils constatent surtout que la cuisson dans le bois est plus uniforme, qu’elle garde le moelleux et garantit une meilleure conservation dans le temps grâce aux qualités de régulation d’humidité et d’isolant thermique du bois.

C’est le début d’une success-story pour la société Panibois, créée par Philippe Bouton-Hughes en 1994, qui multiplie les innovations : collage instantané du bois déroulé pour éliminer les agrafes avec leur risque de corrosion, ce qui ouvre les marchés de la charcuterie et de la restauration rapide – équipement d’une toile de lin alimentaire démontable (et donc lavable) – tressage en bois cousu – mise au point d’un cercle à tarte et de modèles ronds, carrés ou octogonaux, etc…..

Actuellement, l’établissement Panibois, repris en 2012 par un jeune ingénieur Olivier de Bussac, propose une trentaine de modèles de moules en bois pour les artisans de métiers de bouche, des boulangers-pâtissiers aux charcutiers en passant par les fromagers et les restaurateurs-traiteurs. Des articles fabriqués à partir de bois naturels et non traités dans l’usine de Marcilly, qui emploie 45 salariés (contre 2 à sa création) et compte quatre installations automatiques produisant chacune 3000 pièces à l’heure. Elles sont ensuite séchées pendant trois jours sur le site.

Bravo à cette dynamique entreprise solognote, tournée vers l’innovation, qui s’exporte déjà dans 42 pays – un chiffre d’affaires de 5 millions d’euros, dont 50% à l’étranger- , qui participe à la renommée d’une gastronomie française de qualité et qui, ce n’est pas le moins important, met en avant les qualités techniques et valorise l’image de cette belle et noble matière qu’est le bois !

Art de la table Centre Val de Loire

Duralex, des verres au caractère bien « trempé »

Les gobelets Duralex, vous les connaissez sûrement. Ils m’ont personnellement accompagnée durant toute ma scolarité, sur la table familiale comme à la cantine, en France comme en Afrique.

Au fait, pourquoi les ménages et les collectivités choisissent-ils depuis des décennies – je ne fais plus référence à ma situation personnelle ! – les verres de cette marque? Le succès publicitaire d’un nom évoquant la robustesse, inspiré d’une devise romaine du temps de Cicéron « Dura lex, sed lex » (La loi est dure mais c’est la loi) ne suffit pas. Les produits Duralex sont réputés pour leur résistance exceptionnelle aux chocs et aux écarts thermiques, l’absence de risque de blessure lorsqu’ils se brisent – ils éclatent en une multitude de morceaux non coupants – et leur facilité de rangement.

Les articles Duralex sont en effet produits depuis 1945 selon la technologie, pionnière à l’époque, du verre trempé. Un procédé consistant à refroidir avec de l’air froid les moules contenant le verre en fusion, lorsque la température de la pâte est redescendue à 700 degrés. Ce refroidissement brusque crée des contraintes dans le verre, qui lui donnent une résistance deux fois et demie supérieure à celle du simple verre recuit et la capacité de supporter des chocs thermiques de 130°C, soit de passer directement du congélateur au four. Eh oui, comme l’on dit chez Duralex,  « une bonne trempe, ça rend plus fort » !

Une technique mise au point dans les années 30 pour les pare-brise automobiles par la société Saint Gobain, qui l’avait adaptée à la fabrication de vaisselle dans sa verrerie de La-Chapelle-Saint-Mesmin près d’Orléans. Cette usine de 200 salariés, qui n’est plus chez Saint Gobain, demeure le seul établissement de fabrication des gobelets Duralex, avec son four géant, fonctionnant 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, et ses moules numérotés de 1 à 48 correspondant aux deux modèles historiques de la marque : le verre Gigogne à la forme ronde «né» en 1946 et son «petit frère» le Picardie à la forme galbée, «né» en 1954.

Deux modèles toujours fabriqués – 12 millions d’exemplaires en 2013 pour le Picardie – et devenus, grâce à qualité de leurs designs, des icônes de la table française. Le Gigogne a fait son entrée au Musée des Arts Décoratifs de Paris et au Musée d’Art Moderne de New-York tandis qu’on ne compte plus les apparitions du Picardie dans les blockbusters américains comme le James Bond Skyfall.

Mais le succès de Duralex – 100 millions d’articles vendus et un chiffre d’affaires de plus de 30 millions d’euros en 2015, dont 85% à l’export, principalement en Orient – ne repose plus uniquement sur les emblématiques gobelets. La société lance de nouveaux produits avec de nouveaux designs et plein de couleurs. Longue vie donc à tous ces représentants Made in Centre-Val de Loire, jeunes ou moins jeunes, de la « famille » Duralex, si présents dans notre quotidien et devenus de vraies célébrités à l’étranger.

Centre Val de Loire Mode

C’est beau, c’est chic, ce sont les ceintures et bracelets de la Maison Boinet

Si, comme moi, vous aimez la mode et feuilletez parfois les magazines féminins, vous avez sûrement déjà vu les ceintures en cuir de chez Boinet. Des accessoires haut de gamme que la manufacture fabrique en fait « depuis toujours » à Château-Renault près de Tours.

Mais, si l’entreprise familiale de commerce de boutons à coudre, fondée en 1858, s’est lancée dans la production de ceintures et bretelles dès 1953, elle s’est longtemps contentée de faire de la sous-traitance pour de grandes marques. Il a fallu attendre l’arrivée à sa tête de Bruno Jourd’hui pour qu’elle devienne en 2009 une griffe à part entière.

Comment le nouveau PDG a-t-il procédé pour « réveiller la belle endormie » ? En se lançant dans l’export et en développant les ceintures pour femmes, dont la production était jusqu’alors quasi-inexistante. Pour Bruno Jourd’hui, la ceinture ne se réduit pas à son rôle fonctionnel, c’est aussi un ornement.

Des « ornements » imaginés par des stylistes parfois audacieux et fabriqués par une équipe d’une trentaine d’artisans selon les critères d’excellence de la manufacture historique : une matière première à la qualité irréprochable, chaque cuir étant passé au crible avant de le sélectionner – le soin apporté à chaque détail, de la teinture à l’extrémité de la ceinture au traçage du contour en passant par la couture et le filetage réalisé à la main par une seule personne. Un respect de la tradition associé à la modernité avec la rénovation du parc des machines (une capacité de de production de 4000 ceintures brutes par jour !) et n’oubliant pas la dimension écologique (utilisation d’une colle sans solvant).

Interview de Bruno Jourd’hui, PDG de la marque Maison Boinet:

Et les résultats sont au rendez-vous car la Maison Boinet, labellisée Entreprise du patrimoine vivant, produit chaque année une centaine de nouveaux modèles, des ceintures mais également des bracelets de cuir depuis 2014, qui se vendent dans le monde entier, et en particulier au Japon où la marque dispose de 75 points de vente. Un chiffre d’affaires de l’ordre de 3 millions d’euros, dont 45% à l’export contre 5% en 2009, et cela grâce essentiellement aux produits féminins.

Eh oui Mesdames ! C’est chic de porter une ceinture, un ceinturon ou un bracelet de la Maison Boinet, cette belle entreprise du Val de Loire devenue en quelques années un symbole du luxe à la française.

Bien-être Centre Val de Loire Sciences & technologies

Les cadres de vélos Cyfac, des produits « haute couture » pour les champions de la « petite reine »

Vous avez certainement déjà assisté au bord de la route ou devant votre télé au passage des coureurs de la « grande boucle ». Figurez-vous que nombre de ces champions ont couru sur des vélos dont les cadres ont été fabriqués par Cyfac International, une PME située à Hommes non loin de Tours.

 

 

Pourquoi donc de grandes légendes de ce sport telles que Jeannie Longo, Laurent Fignon, Richard Virenque ou Marco Pantani ont-elles choisi de courir sur des cadres Cyfac ? Pour le comprendre, il suffit de se rendre dans les ateliers.

Tout d’abord, il faut que le cadre soit le plus léger possible tout en ayant une rigidité maximale. Et pour cela, Cyfac est le seul fabricant à travailler avec tous les matériaux connus dans la construction des cadres, comme l’acier, l’aluminium, le carbone et le titane-carbone. Il s’agit ensuite de réaliser un travail exceptionnel de précision au niveau des formes, sections et épaisseurs des tubes et de mettre en œuvre de délicates opérations sur ces tubes fins et fragiles (découpe, grugeage, collage, soudure ou brasage, stratification carbone). Des savoir-faire rares associant des méthodes artisanales avec les technologies du 21ème siècle que maîtrise parfaitement l’équipe d’Aymeric Le Brun, directeur de Cyfac.

Mais avant tout, la société, créée en 1982, se distingue de nombreux autres fabricants par sa capacité à réaliser des cadres sur-mesure en ne prenant pas moins de 9 mesures sur le corps, au niveau des bras, des jambes, du tronc et des pieds. Ce souci du détail est fondamental car il ne faut pas oublier qu’un cycliste qui fait 100 km donne environ 30 000 coups de pédale et que, par exemple, un écart d’un millimètre au niveau de la selle peut faire gagner ou perdre une course ou, plus ennuyeux, occasionner des problèmes de tendinite.

Que souhaiter à ce fleuron du Made in France en technologie, labellisé Entreprise du Patrimoine Vivant en 2013 ? Que les cadres Cyfac, véritables produits « haute couture » dans l’univers du cyclisme, fassent rêver de plus en plus de passionnés du vélo dans le monde entier – l’entreprise exporte déjà 25% de sa production – et répondent avec toujours autant d’excellence aux attentes des plus grands champions ! Cyfac a ainsi fabriqué le tandem qui sera utilisé aux prochains Jeux Olympiques de Rio.